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2026-01
锂离子电池在首次充电、存储以及循环过程中不可避免的容量衰减，提高了成本，限制了其应用。锂离子电池本身是一个十分复杂的系统，容量衰减的过程也不是来源于单一因素，是多个因素相互作用的复杂过程，且各个过程几乎同时发生，很难将这些过程单独区分开来。对称电池，既两片相同的极片组成的单层叠片电池，常用于阻抗的研究，并未用来深入研究。 近年来有研究学者采用相同的极片，一片为嵌锂态，另一片为脱锂态组成对称电池进
SBR主要通过颗粒之间“点对点进行”黏结，易导致极片压实后反弹、注液后膨胀率变大。PAA则通过线性结构黏结颗粒，对颗粒的锚固程度更高，极片的内聚力更强，有利于结构稳定。 PAA含有较高比例的羧酸钠等强极性基团，对集流体有更好的黏结效果，可进一步提高电池的电性能。根据最新研究报告，水性黏结剂SBR和PAA对电池性能的影响主要体现在以下几个方面：一、SBR/CMC与PAA的核心性能对比1、粘接强度：
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一、涂布削薄异常的原因1、倒角尺寸不合理： 倒角尺寸a和b的大小会影响边缘削薄的形状。如果倒角尺寸过大或过小，可能导致削薄不均匀或过度削薄，影响涂膜的整体质量。2、头尾部削薄控制不当： 头尾部削薄控制中的延时时间设置不合理，可能会导致浆料流失过多或过少，从而影响削薄效果。3、涂布设备故障： 涂布设备的稳定性和精度对削薄效果有重要影响。设备的故障或磨损可能导致涂布不均匀、厚度偏差等问题。4、浆料特性
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锂电池厚电极二次加工技术，核心目标是解决极片增厚以提升能量密度过程中，伴随的易开裂、电解液浸润不足及离子传输受阻等关键瓶颈问题。（主要针对厚电极）一、厚电极现存核心技术痛点1、传输效率受限： 极片厚度增加会使锂离子固相传输路径显著延长，直接导致电池内阻攀升，进而造成倍率性能（快充能力）与功率密度同步下滑。2、结构稳定性挑战： 在干燥与辊压工艺环节，厚涂层内部易形成显著应力累积，极易诱发裂纹、分层
按作用特性，阻燃剂核心分为添加剂型与反应型两大类，主流品种包括卤系、磷系、氮系、硅系、硼系、金属氢氧化物及膨胀型阻燃剂。以下为各类别核心特性与阻燃机理的精简解析。一、卤系阻燃剂 核心为溴系（BFR）、氯系（CFR）有机阻燃剂，广泛应用于木材、聚合物、天然纤维等材料；阻燃机理以气相阻燃为主：燃烧时分解产生卤素自由基，捕捉燃烧链式反应中的高活性·OH、·H自由基；同时吸热分解降温，释放卤化氢气体稀释
热阻和流阻是评价液冷散热器性能的主要参数。该文研制一套高精度的液冷散热器性能测试系统，由液冷散热器的进口流体温度控制单元，进口流量控制单元，模拟热源控制单元及测量单元组成。 在台面温度测量方面，由于现有标准（GB/T8446.2-2004）规定的温度测点位置不适应液冷散热器热阻测量，提出改进方法。开发相应的测试软件，具有系统控制，数据实时采集，测试报告输出等功能。并对某型号液冷散热器进行试验研究
电池材料种类繁多，按材料特性可分为正极材料、负极材料、电解质材料和隔膜材料。其中，正极材料主要包括层状氧化物锂电正极材料(如LiCoO2、LiNiO2等)和聚阴离子型化合物正极材料(如LiFePO4)。负极材料则以碳基材料(石墨、硬碳、软碳等)为主。 电解质材料需具备高离子电导率和宽电化学窗口的特点，常见的有液态有机电解质、凝胶聚合物电解质和固态电解质等。隔膜材料需具备良好的化学稳定性和机械强度
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电芯注液前的烘烤工序目的是为了去除卷芯或裸电芯的极片水分含量，以达到能够注液的标准。低水分含量对电池性能的影响最低，随着水分的增加，电池会出现性能的恶化，内阻的增加，容量的衰减。但一定要切记不要盲目的增加烘烤温度来快速降低成分的水含量。 目前行业内常规的注液前水分含量标准为，正极材料三元＜100ppm，磷酸铁锂材料＜400ppm，钴酸锂材料＜250ppm;负极石墨＜150ppm；隔膜＜500pp
软包电芯厚度=正极片总厚度+负极片总厚度+隔膜总厚度+铝塑膜厚度+焊印保护胶厚度+盖板胶厚度；因此当电芯厚度异常时，我们也需要围绕这几个关键点去思考分析。 首先可以分段排查异常：装配裸电芯厚度与后段成品电芯厚度，从设计端角度来看，装配段裸电芯厚度就已经出现异常，可以通过下述方法分析，确认极片厚度是否异常：1、单层极片确认： 面密度是否异常；辊压厚度是否异常；箔材厚度是否异常。箔材厚度选用错误（比
从中镍三元石墨到高镍硅基再到金属锂都体现了对能量密度的追求，然而这还远远不够。于是无负极电池技术开始慢慢发展起来，无负极从字面意思不难理解，也就是没有负极活性物质；你没有看错，负极是个光箔没有涂覆，（无负极电池的能量密度追求≥400Wh/kg)。一、无负极电池工作原理： 正极还是为常用成熟的过渡金属氧化物，利用其高电压、含锂性。充电时，锂离子在铜集流体上得电子还原，形成金属锂层；放电时，该金属锂
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